Recycling van texiel ofwel High End Processing
Nieuw: Het Amsterdamse kledingbedrijf New Optimist heft statiegeld op zijn kleding. Daarmee wil het bedrijf de consument een actieve rol geven in het recycleproces. Na het inleveren van oude kleding, krijgt de consument het statiegeld weer terug.(2023)
Er worden jaarlijks 3 miljard (niet-circulaire) jeans geproduceerd, dus er is nog een wereld te winnen
Als textiel niet meer kan worden gebruikt om direct nieuw textiel van te maken heet het post consumer texiel en gaat het de High End Reprocessing in.
Daarin wordt textiel op een mechanische manier verwerkt door het te
- sorteren
- shredden en
- spinnen
Er bestaat een Open Innovatiecentrum for High-End Reprocessing of Textiles genaamd Texperium
Dat richt zich zich in tegenstelling tot kledinginzamelaars op de herwinning van hoogwaardige vezels uit post-consumer textiel en de ontwikkeling van nieuwe producten op basis van herwonnen vezels.
Er bestaan drie stromen;
- non-wovens,
- wovens en
- composieten waarbij de focus ligt op de mechanische recycling van niet herdraagbaar/verkoopbaar post-consumer textiel, de zogenaamde Flock en onder producten.
Texperium heeft een proeffabriek om bedrijven en instellingen te ondersteunen bij het realiseren van innovaties in textielherverwerking en de toepassing van herwonnen materialen in duurzame en winstgevende toepassingen.
Inoniqa is een Nederlandse fabriek die polyester uit textiel wil gaan upcyclen. Het doel is dat fabrikanten overal ter wereld in licentie soortgelijke fabrieken gaan bouwen. Onze technologie wereldwijd beschikbaar krijgen, daar draait het om bij het opruimen van de plasticberg en de berg van polyester in kleding. De techniek werkt. Dat hebben we inmiddels laten zien.
De onderzoeksfaciliteiten opgesteld als proeffabriek maken het mogelijk om de kloof te dichten tussen wetenschappelijk onderzoek (kleine schaal, wetenschap gedreven) en de praktijk door experimenteerfaciliteiten op (semi) industriële schaal. Voor de uitvoering van projecten worden ketens en bedrijven bij elkaar gebracht zodat er maximale kans ontstaat op commercialisering van de resultaten.
Jeans
Een jeans bestaat uit katoen, metalen knopen en uit elastaan. Dat laatste zorgt voor de rekbaarheid van de spijkerbroek, maar daardoor is hij erg lastig te recyclen. Daarom worden nu nog alleen de broekspijpen hergebruikt en wordt de romp met de knopen vaak verbrand. Textiel en katoen bestaan uit vezels. Bij versleten spijkerbroeken zijn de vezels heel kort, waardoor je er weinig mee kunt. Met een chemische behandeling kun je die vezels oplossen en daar weer nieuwe vezels van maken.
Nouryon en Renewcell gaan in de fabriek die ze in Zweden bouwen en die in 2023 klaar is, vooral katoen recycelen, omdat hier veel cellulose in zit. Cellulose is het biologisch afbreekbare organische product waarvan katoen, bomen en andere planten op aarde uit bestaan. De kleding wordt versnipperd en ontdaan van plastic en polyester zodat er alleen cellulose overblijft. Het versnipperde mengsel wordt gedroogd en zo kunnen er weer nieuwe textielvezels van gemaakt worden.
Vijf manieren om duurzaam om te gaan met jeans staan hier.
Kleding recycle machine in winkels
Ze grote kledingrecyclemachines in winkels die vragen om je oude kleding. Dan wordt een kledingstuk in een paar kamers uit elkaar getrokken tot hele fijne vezels. Die worden vervolgens opnieuw tot garen gesponnen, en uiteindelijk maakt de machine er een nieuw kledingstuk van. Het proces duurt vijf uur - even wachten tot je shirt klaar is zit er dus niet in. Als het klaar is, kan je het nieuwe kledingstuk voor 15 euro meenemen. Het hele proces gebruikt geen chemicaliën of water en heeft een lagere CO2-voetafdruk dan een kledingstuk maken uit verse materialen. H&M gaat er mee beginnen.
Software platform
Men is een softwareplatform voor het recyclingproces in de kledingindustrie aan het ontwikkelen. Via het platform kunnen kledingfabrikanten hun aanbod van kledingresten direct afstemmen met textielrecyclers. Hierdoor krijgt de textielrecycler inzicht in de kwaliteit van de reststromen en neemt zowel de vraag naar nieuwe stoffen (-3%) als de textielverspilling in de fabrieken (-20%) af. Dit was tot op heden niet mogelijk, waardoor veel restpartijen bleven liggen en uiteindelijk werden verbrand. Ook biedt het platform een oplossing voor het in kaart brengen en traceren van textielrestanten uit de textiel- en kledingproductie.
95 % van alle textiel is te verwerken en te recyclen.
Het Tilburgse familiebedrijf Wolkat verwerkt jaarlijks 25 miljoen kilogram aan textiel. Ze recyclen textiel ook. Dat is te zien in moderne vilten lampenkappen, hippe tasjes van dezelfde non-woven textielsoort, een denim colbert. Het interieur heeft veel weg van een moderne startup. In 1995 in Tanger werd een mechanische recyclingmachine gekocht, waarmee zonder chemische bewerking, water of het toevoegen van verf nieuwe vezels worden gemaakt van oude textiel. Deze manier van recycling vraagt wel om een nauwkeurige fijnsortering vooraf. In de eerste sorteerronde wordt een selectie gemaakt op basis van drie categorieën: bruikbare kleding voor de Europese markt, bruikbare kleding voor de niet-Europese markt en recyclebaar textiel. Om de nieuwe vezel zo zuiver mogelijk te houden, wordt er een strenge selectie gemaakt op kleur en materiaalsoort. Als daarna alle naden, knopen en ritsen zijn verwijderd en apart gehouden. Ze gooien niets weg. De vezel die uit de recyclingmachine komt is een mooie grondstof voor weverijen en spinnerijen om daar nieuwe garen van te maken.
Textiel verzamelen in Nederland om het vervolgens te gaan recyclen in Tanger. Hoe duurzaam is dat? Nou..de katoen wordt in de Verenigde Staten geplukt, die wordt naar Turkije vervoerd om er garen van te maken. Die garen gaan naar China of Bangladesh om er confectie van te maken, die vervolgens weer naar de verschillende Europese en Amerikaanse landen vervoerd wordt. Dan valt een retourtje Marokko nog best mee.
Nu komt een derde van het textiel nog bij het restafval terecht en wordt dus verbrand. Dat komt vaak omdat mensen denken dat je alleen goede textiel in de kledingbak mag gooien. Dat is dus niet meer waar. 95 % van het ingeleverde textiel kan worden verwerkt.
Vezels worden weel korter maar ook op dat vlak gebeuren innovatieve dingen. De kwaliteit van gerecyclede kleding van nu is echt niet meer te vergelijken met die van vijf jaar geleden. Het is bijna al niet meer te onderscheiden van nieuw.
SaXcell is een innovatieve cellulosevezel gemaakt van katoenafval
SaXcell, een afkorting van Saxion-cellulose, is een geregenereerde zuivere textielvezel gemaakt van chemisch gerecycled huishoudelijk katoenafval. Het proces om huishoudelijk katoenafval over te brengen naar SaXcell-vezel is een cruciale stap in de circulaire textielketen.
SaXcell-productie begint met het sorteren van huishoudelijk katoentextielafval in een zo zuiver mogelijke, goed gedefinieerde afvalstroom. Het sorteren kan met de hand worden gedaan zoals nu gebruikelijk is, of met Identitex (een techniek die nog in ontwikkeling is).
Vervolgens wordt de pure afvalstroom gemalen en worden niet-textielcomponenten zoals ritsen, spijkers en knopen verwijderd. Het resultaat is een droog mengsel van textielvezels met verschillende vezellengten. Alle vezellengtes, lang en kort, zijn geschikt als grondstof voor SaXcell.
Het droge mengsel bestaat uit verschillende kleuren en is chemisch ontkleurd en geschikt gemaakt voor het natspinnen. Nat spinnen kan worden gedaan volgens Viscose- of Lyocell-processen. Dit betekent dat de nieuwe vezel kan worden geproduceerd met weinig aanpassingen in de instellingen van machines op bestaande installaties in Europa en wereldwijd. Het eindproduct van deze stap is SaXcell, een geregenereerde virgin cellulosevezel. De vezel kan op gespecificeerde lengten worden gesneden, in garens worden gesponnen en worden geweven of tot textiel worden gebreid. Kleur kan plaatsvinden op de vezel, het garen of de stof.
Nieuwe garens van textiel
2019 In de gemeente Zaanstad moet de komende jaren een fabriek verrijzen van het Britse Worn Again. Dit bedrijf maakt textiel circulair door er cellulose en plastic van te maken; hiervan worden weer nieuwe garens gesponnen. De fabriek in Zaanstad wordt de eerste productielocatie van Worn Again.
Het Britse bedrijf kan met de techniek plastic en katoen uit textiel en plastic flessen halen. In het scheidingsproces worden kleuren, vervuiling en andere stoffen van elkaar gescheiden. Hierdoor ontstaan materialen op basis van cellulose en plastic die vergelijkbaar zijn met onbewerkte resources. De techniek kan worden toegepast bij polyester en katoen. Hierdoor is volgens de Ellen MacArthur Foundation 75 procent van al het textiel dat niet opnieuw gedragen kan worden, geschikt als grondstof. Naast textiel kunnen met de techniek van Worn Again ook PET-flessen bewerkt. Hele artikel zie duurzaammbedrijfsleven.
Infinna (2021)
Volgens het Finse staatsinvesteringsfonds Sitra heeft Infinited Fiber Company de potentie om de complete textielindustrie te veranderen. Het bedrijf ontwikkelde een technologie waarmee het textielafval waar veel katoen in zit omzet in een nieuw materiaal: Infinna. Deze stof is vergelijkbaar met katoen, biologisch afbreekbaar en kan aan het einde van de levensduur opnieuw met ander textielafval worden gerecycled. Kijk ook op youtube en zoek naar Infinited Fiber Company. Men gaat het proces nu opschalen in een hele grote fabriek.
The Dutch Circular Textile Valley
In Nederland werkt men samen in de Dutch Circular Texile Valley. www.dutchcirculartextile.org
In Amsterdam heeft men precies in kaart gebracht om welke hoeveelheden het gaat.
MRA = Massa regio Amsterdam.
Wat wil men gaan doen ?
Bij textiel gaat het over:
het spinnen van garen -> weefstel fabricage -> product vervaardiging -> retail en consumenten -> gebruik -> ontdoen van textiel -> inzameling -> uitsorteren -> nog te gebruiken of niet meer te gebruiken -> op kleur sorteren -> versnijden en schoonmaken -> shredden -> recyling -> nieuwe garen -> spinnen van garen zoals hier onder staat afgebeeld.
Om textiel circulair te krijgen wil men
- de kwaliteit van de inzameling vergroten
- meer gescheiden inzamelen
- de inzet van de kringloop versterken
- de transparatie vergroten
- de BTW verder vergroenen
- het onderwijs betrekken
- nieuwe initiatieven mogelijk maken
- circulaire inkoop bevorderen
Recyclen van polyesters uit kleding en tapijten. (2021)
De eerste stap is het sorteren, wassen en voorbereiden van de oude kledingstukken en tapijten. Daarna wordt de speciale 'CuRe technologie' toegepast op de producten. Een depolymerisatieproces moet de polyesterdeeltjes van de andere grondstoffen scheiden. Daarna wordt iedere type polyester uitgehard en de kleur verwijderd. Er blijven heldere, kleurloze korrels over die opnieuw gebruikt kunnen worden.
Recyclen van schoenen
Fast Feet Grinded dat schoenen al prima gerecycled kunnen worden. “Van schoen naar schoen.” Zie fastfeetgrinded.eu – the first to solve the problem. Elke dag produceert de kledingindustrie zo’n 70 miljoen schoenen. Voor ieder verkocht paar wordt één paar afgedankt en verscheept naar Afrika, Azië of Oost-Europa waar de schoenen op een vuilstort of in een verbrandingsoven belanden. Daar wilden Danny Pormes en David Uijttewaal met Fast Feet Grinded iets aan doen. “In het begin haalden we schoenen met de hand uit elkaar en deden we de materialen in de magnetron of in een pan op het vuur”, zei Pormes in een eerder interview met Change Inc. Nu staat er een machine die 2.500 schoenen per uur verwerkt,
We sorteren aan de voorkant, dus alle leren schoenen bij elkaar, stof bij stof. Het rubber moet uiteindelijk meer dan 90 procent schoon zijn, wil het weer terug naar de industrie kunnen. We hebben grote machines om aluminium en koper te verwijderen – zelfs de nietjes gaan uit het materiaal. In het proces ontstaat ook stof dat moet worden afgezogen.
De eisen vanuit de merken worden ook groter. Ze willen bijvoorbeeld alleen wit of zwart of bepaalde materiaalsoorten. Ze zijn daar nog steeds op aan het door-ontwikkelen.
